1、改造及優(yōu)化前的狀況

（1）工藝方面：該裝配線平面為環(huán)行布置，總長80M，共設(shè)置工位28個，每個工位間距1M，共設(shè)置關(guān)鍵工位5個，對配合間隙、力矩進行在線控制，線體旁邊設(shè)置大小不一的固定料架20多個。其中，曲軸箱、飛輪和變速器等工位上線裝配采用500KG單臂吊人工吊裝，時間節(jié)拍難以保證。

（2）時間節(jié)拍：由于前期未對整個生產(chǎn)線及外涉接口進行通盤考慮，在時間節(jié)拍上未達到均衡生產(chǎn)，庫存積壓較多，周轉(zhuǎn)時間慢，從而導(dǎo)致制作了大量的成品盛具車、轉(zhuǎn)運托盤，耗時加班等以應(yīng)對生產(chǎn)。

（3）控制設(shè)備：在過程中對關(guān)鍵工位質(zhì)量參數(shù)的控制上，多采用比較原始的扳手人工控制及最后的熱試檢查。比如：缸蓋螺栓力矩用力矩扳手人工控制、軸向間隙采用百分表或者塞尺等，對一般工位力矩控制采用氣動風(fēng)槍預(yù)緊，再由人工用力矩扳手控制，造成力矩一致性較差，間節(jié)拍難以控制；對壓裝零部件多采用手動壓裝，這就造成產(chǎn)品合格率不高、返工量大，增加制造成本。

（4）總成分裝：一條缸蓋及活塞、連桿總成分裝線進行分裝，其余零部件在流水線上完成裝配。

總之，在未對其進行改造前，發(fā)動機總裝線分裝零部件較少，有兩條分裝線及工作臺，其余零部件在總裝線上裝配完成，生產(chǎn)效率低下，質(zhì)量控制難度加大。最大的缺陷是未設(shè)置返修段和返修工位。

2、裝配線改造及優(yōu)化

在考慮發(fā)動機裝配線改造時，首先應(yīng)考慮裝配線的工位設(shè)置和平面布置，平面布置時主裝配線、分裝線及工位器具布置是否合理并保證物流暢通，作環(huán)型水平布置，保證裝配線便于維修。裝配線必須設(shè)置返修段和返修工位，另外還要進行模塊化設(shè)計，并且在工藝設(shè)計時保證各工位之間的工時平衡；應(yīng)有分裝工位工件與主線發(fā)動機的對應(yīng)關(guān)系及通暢的信息傳遞；裝配線及其設(shè)備中的運動單元（如上升、下降、移動和迥轉(zhuǎn)等）運行平穩(wěn)可靠；裝配線手動操作工位都必須設(shè)有托盤防退裝置，以確保作業(yè)的方便性；托盤放行采用腳踏開關(guān)來實現(xiàn)；裝配線手動操作工位必須設(shè)有求救開關(guān)及工位離線開關(guān)；當托盤退出裝配線時，返修通道要有返修指示信號燈，提示相關(guān)人員來處理?；谝陨峡紤]，我們對原裝配線進行了顛覆性的改造，在工藝平面布置、控制設(shè)備及物流等方面都進行了重新規(guī)劃及改造。

（1）發(fā)動機裝配線結(jié)構(gòu)形式的改造

 裝配線采用可互換的標準段構(gòu)成，工位平均間距設(shè)置為2M（可根據(jù)不同的型式進行增減），裝配線輸送速度約在10～20M／MIN。裝配線托盤以現(xiàn)有具體的主力機型為主，再兼顧今后拓展機型發(fā)動機。在不需對托盤做較大調(diào)整的情況下，通過調(diào)整托盤支撐點就能滿足裝配要求；對托盤擋停器布置及控制要求在自動設(shè)備工位的擋停器具有互鎖功能，防止誤操作損壞設(shè)備；輸送線及設(shè)備自動控制系統(tǒng)發(fā)生故障時，配置了手工操作的功能，裝配線手動工位工件對輥道累計定位精度要求控制在±3MM范圍內(nèi)，需要二次定位的半自動工位及自動工位工件對設(shè)備的定位精度要求控制在±0.2MM范圍內(nèi)。輸送線電控柜管線走向要方便維修，管線布置應(yīng)整齊、牢固和無顫動，輸送線的驅(qū)動電機采用聯(lián)掛方式，由一根總線至控制柜，在托盤上安裝ID卡，通過讀寫頭對重要及關(guān)鍵數(shù)據(jù)進行數(shù)據(jù)的采集、交換。

（2）工藝改造

裝配線設(shè)置為環(huán)行布置，總長160M，共設(shè)置工位78個，其中10余個關(guān)鍵工位，關(guān)鍵工位質(zhì)量參數(shù)全部采用專用設(shè)備控制，比如擰緊機、氣門間隙測量機和靜扭矩測量等。

線體旁設(shè)置活動盛件車，取代先前的固定料架，方便了物流發(fā)料，拓寬了物流通道，對裝配線的作業(yè)指導(dǎo)書按員工的操作習(xí)慣變更為手順書，對每一步作業(yè)時間節(jié)拍進行了規(guī)定；在線體旁設(shè)置了活塞連桿分裝線、機油泵、進排氣歧管和缸蓋罩等工作臺10余個，在原來的基礎(chǔ)上增加8個，基本達到了在總裝配線上不裝配單個零部件，提高了生產(chǎn)效率；對缸體、變速器和飛輪等較重的零部件采用機械手抓舉或者平衡吊上線，減輕了人員勞動強度；對原缸蓋分裝線的改造則采用總線控制結(jié)構(gòu)的非同步柔性輸送線，直線布置，裝配線由可互換的標準段構(gòu)成，分裝線上的工具設(shè)置在線體旁布置，操作安全方便，托盤設(shè)計不帶回轉(zhuǎn)臺，缸蓋分裝夾具對缸蓋的定位精度控制在±0.3MM范圍內(nèi)。

（3）信息傳遞系統(tǒng)的改造

信息傳遞系統(tǒng)的改造，涵蓋了主機廠的幾大工藝車間：從車身進入焊接車間到整車裝配下線的每一個節(jié)點的時間節(jié)拍，都可在信息傳遞系統(tǒng)上查閱，以便發(fā)動機裝配車間根據(jù)實際情況調(diào)整作業(yè)計劃，降低庫存實現(xiàn)直供。根據(jù)以上情況，發(fā)動機裝配線改進了時間節(jié)拍信息的取樣點，由以前取樣點選擇在車身進入焊接車間開始，經(jīng)過涂裝，再到總裝車間發(fā)動機上線工位為止所耗費的總時間來設(shè)置發(fā)動機裝配線的時間節(jié)拍，改為將取樣點信息選擇在車身進入涂裝車間上線處，經(jīng)涂裝區(qū)、返工區(qū)，再到汽車總裝線發(fā)動機工位所需要的總時間節(jié)拍，與發(fā)動機裝配線完成裝配經(jīng)測試合格的時間節(jié)拍一致，可實現(xiàn)發(fā)動機直供，降低庫存。時間節(jié)拍的平衡是指工位與工位之間或控制設(shè)備之間消耗時間盡量一致并控制在10％～20％范圍內(nèi)，這樣每個工位在節(jié)拍（即相鄰兩產(chǎn)品通過裝配線尾端的間隔時間）內(nèi)都處于繁忙狀態(tài)，完成最大的工作量，從而使各工位的閑置時間最少。